Montagewerk des Jahres 2016: Bosch Rexroth zeigt seine Lean-Production-Muskeln

Sep 23, 2023

Bosch Rexroth Fountain Inn ist eine Einrichtung mit hohem Mix und geringem Volumen. Foto mit freundlicher Genehmigung von Bosch Rexroth Corp.

Hydraulikmotoren und -pumpen werden in vielen verschiedenen Arten von Baumaschinen eingesetzt, beispielsweise in Baggern. Illustration mit freundlicher Genehmigung von Bosch Rexroth Corp.

Hydraulikmotoren und -pumpen werden in einer Vielzahl von Produkten eingesetzt, beispielsweise in Ackerschleppern. Illustration mit freundlicher Genehmigung von Bosch Rexroth Corp.

Die Arbeitsplätze sind mit Touchscreens ausgestattet, über die Monteure Zeichnungen und Arbeitsanweisungen einsehen können. Foto von Austin Weber

Das Montagewerk des Jahres 2016 ist auf mobile Hydraulikprodukte wie Motoren spezialisiert. Foto mit freundlicher Genehmigung von Bosch Rexroth Corp.

Das Montagewerk des Jahres 2016 ist auf mobile Hydraulikprodukte wie Pumpen spezialisiert. Foto mit freundlicher Genehmigung von Bosch Rexroth Corp.

Fountain Inn ist der größte Produktionsstandort von Bosch Rexroth in Nordamerika. Foto mit freundlicher Genehmigung von Bosch Rexroth Corp.

Das Werk Fountain Inn von Bosch Rexroth ist stolz auf die pünktliche Lieferung. Die meisten Produkte werden auf Bestellung gefertigt. Foto mit freundlicher Genehmigung von Bosch Rexroth Corp.

Bright Ideas Boards ermutigen Mitarbeiter, Karten mit Vorschlägen für kontinuierliche Verbesserungen einzureichen. Foto von Austin Weber

Wesentliche Investitionen in den letzten vier Jahren waren die Verbesserung der Montagetechnik und die damit verbundene schlanke Logistik. Foto mit freundlicher Genehmigung von Bosch Rexroth Corp.

Das Bosch-Produktionssystem bildet das Herz und die Seele aller täglichen Aktivitäten im Werk Fountain Inn. Foto von Austin Weber

Die Montagelinien von Bosch Rexroth Fountain Inn nutzen zahlreiche fortschrittliche Technologien, um Kosten zu senken und die Qualität zu verbessern. Foto mit freundlicher Genehmigung von Bosch Rexroth Corp.

Monteure im Werk Fountain Inn von Bosch Rexroth verwenden viele Arten von Befestigungswerkzeugen, darunter auch Akkuschrauber. Foto von Austin Weber

Eine Schlüsselrolle für den Erfolg des Montagewerks des Jahres 2016 spielt die schnelle Umrüstung. „Foto mit freundlicher Genehmigung von Bosch Rexroth Corp.

Die Anlage von Bosch Rexroth in Fountain Inn, SC, umfasst 21 Prüfstände. Foto mit freundlicher Genehmigung von Bosch Rexroth Corp.

Bosch Rexroth produziert mehr als 5.000 verschiedene Modelle und Varianten sowohl für Open- als auch Closed-Loop-Anwendungen. Foto mit freundlicher Genehmigung von Bosch Rexroth Corp.

Bosch Rexroth Fountain Inn bietet Kunden je nach Anwendungsfall mehrere Varianten an. Foto mit freundlicher Genehmigung von Bosch Rexroth Corp.

Bosch Rexroth Fountain Inn verfügt über eine Lehrwerkstatt, in der junge Auszubildende die praktischen Fähigkeiten erwerben können, die sie für die Bedienung der Produktionsanlagen des Unternehmens benötigen. Foto mit freundlicher Genehmigung von Bosch Rexroth Corp.

Der 100 Hektar große Fertigungscampus von Bosch Rexroth in Fountain Inn, SC, ist vertikal integriert und besteht aus drei Gebäuden. Foto mit freundlicher Genehmigung von Bosch Rexroth Corp.

Baumaschinen, Ackerschlepper und andere Off-Highway-Maschinen benötigen zum Betrieb mehr als nur Dieselmotoren, große Reifen und Metallketten. Sie benötigen hydraulische Mechanismen zum Lenken, Anheben von Auslegern, Öffnen von Schaufeln oder Kippen von Schilden.

Die meisten Betreiber von Baggern, Mähdreschern, Betonmischern und anderen Maschinen denken nie an Hydraulikmotoren und -pumpen. Die Geräte sind unsichtbar versteckt. Sie spielen jedoch eine entscheidende Rolle für Leistung, Zuverlässigkeit und Sicherheit. Sie tragen auch dazu bei, die Kraftstoffeffizienz zu steigern und Emissionen zu reduzieren.

Aus diesem Grund verlassen sich wichtige Akteure in der Land-, Bau-, Forst-, Bergbau- und Materialtransportausrüstungsindustrie auf Komponenten von Bosch Rexroth Corp. Viele dieser Artikel werden im hochmodernen Montagewerk des Unternehmens in Fountain Inn, SC, hergestellt .

Die Anlage mit hohem Mix und geringem Volumen ist stolz auf ihre pünktliche Lieferung. Tatsächlich werden die meisten Produkte der Fabrik auf Bestellung gefertigt.

Der 100 Hektar große Fertigungscampus von Bosch Rexroth ist vertikal integriert und besteht aus drei Gebäuden. Es umfasst zwei hochmoderne Maschinenhallen, neun Montagelinien, 21 Prüfstände, zwei Wärmebehandlungsanlagen und eine Lackiererei. Auf dem Campus sind auch Ingenieurs-, Produktentwicklungs-, Logistik- und Lagerbetriebe untergebracht.

Bosch Rexroth ist Weltmarktführer für Mobilhydraulik. Es produziert mehr als 5.000 verschiedene Modelle und Varianten für Open- und Closed-Loop-Anwendungen.

Fountain Inn ist der größte Produktionsstandort von Bosch Rexroth in Nordamerika. Es unterstützt die „lokal für lokal“-Strategie des Unternehmens. Neben der Belieferung wichtiger US-Kunden exportiert das Werk auch nach Brasilien, Kanada, China, Indien, Mexiko und in viele europäische Länder.

„Unsere Hauptaufgabe besteht darin, Mobilhydraulik für den lokalen Markt zu produzieren und die Nummer 1 bei der Förderung Amerikas zu sein“, sagt Mike McCormick, Vizepräsident und Werksleiter. „Dadurch können wir schnell auf die Bedürfnisse unserer Kunden reagieren, um ihre Produkte zu bauen.“

„Bosch Rexroth legt seit jeher Wert auf Qualität, im Inland hergestellte Produkte und Kundenzufriedenheit“, fügt McCormick hinzu. „Unser Werk in Fountain Inn ist seit 27 Jahren ein Beispiel für diese Prioritäten.“

Als die Anlage 1989 eröffnet wurde, bestand sie ursprünglich aus einem einzigen 250.000 Quadratmeter großen Gebäude. Heute ist der Betrieb mehr als doppelt so groß.

„Wir glauben daran, dass wir uns auf die Entwicklung von Fähigkeiten in unserer Region konzentrieren müssen, die uns helfen werden, unsere Kunden besser zu bedienen – von der Entwicklung bis hin zum Versand der Endprodukte“, sagt Paul Cooke, Präsident und CEO von Bosch Rexroth Americas. „Fountain Inn ist ein hervorragendes Beispiel, denn wir können nicht nur Produkte schneller liefern, sondern auch engere Beziehungen zu unseren Kunden zu einem früheren Zeitpunkt im Erfüllungszyklus aufbauen.

„Die Produktleistung kann vor Ort überprüft und verbessert werden, um die Erwartungen unserer Kunden zu übertreffen“, betont Cooke. „Mit dieser in unserer Organisations-DNA verankerten Mentalität sind wir zuversichtlich, dass wir jede Herausforderung meistern können, die der Kunde unserem Unternehmen stellt.“

Das Werk Fountain Inn von Bosch Rexroth ist Träger der Auszeichnung „Montagewerk des Jahres 2016“, gesponsert von der Zeitschrift ASSEMBLY. Das Weltklasse-Werk wurde für die 13. jährliche Auszeichnung ausgewählt, da es durch den innovativen Einsatz von Automatisierung, Mitarbeitern, kontinuierlichen Verbesserungsprogrammen und flexiblen Produktionsabläufen eine pünktliche Lieferung qualitativ hochwertiger Produkte sicherstellt.

„Das Team von Bosch Rexroth Fountain Inn hat in den letzten vier Jahren zusammengearbeitet, um die Größe unserer Anlage zu verdoppeln und gleichzeitig erhebliche Verbesserungen unserer wichtigsten Leistungskennzahlen voranzutreiben“, bemerkt Cooke. „Obwohl wir noch einen langen Weg vor uns haben, um alle unsere Ambitionen zu erreichen, hat dieses Team gezeigt, was möglich ist, indem es als engagiertes Team zusammenarbeitet, um unsere Kunden zu begeistern.“

„Diese Anerkennung ist ein Meilenstein auf unserem Weg zu kontinuierlicher Exzellenz bei der Betreuung unserer Kunden“, fügt McCormick hinzu. „Wir wissen, dass unser Erfolg eng mit unserer Fähigkeit zusammenhängt, unseren Kunden die besten Produkte und Dienstleistungen zu bieten.

„Dies wiederum erfordert eine intensive Konzentration auf Ausführung und Leistung“, erklärt McCormick. „Das treibt Innovationen voran, insbesondere bei der Montage unserer Produkte.“

„Unsere wichtigsten Investitionen in den letzten vier Jahren haben unsere Montagetechnologie und die damit verbundene Lean-Logistik zu ihrer Unterstützung verbessert“, sagt McCormick. „Unsere Montagelinien wurden in relativ kurzer Zeit radikal reformiert.

„Im Jahr 2008 verwendeten wir einfache Tischmontagemethoden mit nur einfachen Handwerkzeugen“, betont McCormick. „Heute nutzen unsere Montagelinien zahlreiche fortschrittliche Technologien, um gleichzeitig Kosten zu senken und die Qualität zu verbessern.“

Bosch Rexroth beliefert mehr als 500.000 Kunden weltweit mit einer Vielzahl von Produkten zum Antreiben, Steuern und Bewegen von Maschinen für industrielle und mobile Anwendungen. Die Wurzeln der beliebten Marke gehen auf ein paar deutsche Unternehmer zurück: Robert Bosch und Georg Ludwig Rexroth.

Im Jahr 1795 erwarb Georg Ludwig Rexroth im deutschen Elsavatal ein wasserbetriebenes Hammerwerk. Im Jahr 1830 bestand der Betrieb aus 100 Personen, die sieben Schmieden betrieben, die von vier Wasserrädern angetrieben wurden.

Rexroth erwarb Mitte des 19. Jahrhunderts eine Eisengießerei in Lohr, Deutschland, und erlangte den Ruf, qualitativ hochwertige Produkte herzustellen.

Im Jahr 1952 begann das Unternehmen mit der Herstellung hydraulischer Komponenten. Im folgenden Jahr stellte Rexroth seine erste Zahnradpumpe für mobile Arbeitsmaschinen vor.

In den frühen 1970er Jahren war das Unternehmen führend in der Entwicklung neuer Technologien. Seine hydraulischen Servoventile und Proportionalventilelektronik revolutionierten die Baumaschinenindustrie.

1975 wurde Rexroth eine hundertprozentige Tochtergesellschaft der Mannesmann AG. Durch den Zusammenschluss der Mannesmann Rexroth AG und der Bosch Automation Technology im Jahr 2001 entstand die Bosch Rexroth AG.

Das 6-Milliarden-Dollar-Unternehmen, das als Tochterunternehmen der Bosch-Gruppe agiert, ist nicht nur ein führender Hersteller hydraulischer Systeme, sondern konzentriert sich auch auf elektrische Antriebe und Steuerungen, lineare Bewegungssysteme und Montagetechnik.

Der Fountain Inn Campus ist eine von vier Produktionsstätten von Bosch Rexroth in den Vereinigten Staaten. Weitere Werke befinden sich in Bethlehem, PA; Charlotte, NC; und Hoffman Estates, IL.

Die Wurzeln von Bosch gehen auf das Jahr 1886 zurück. Damals eröffnete Robert Bosch in Stuttgart eine kleine Werkstatt für „Präzisionsmechanik und Elektrotechnik“.

Zu den frühen Produkten gehörten Telefone und elektrische Wasserstandsanzeiger. Doch innerhalb eines Jahrzehnts machten Magnetzündsysteme mehr als 50 Prozent des Bosch-Geschäfts aus, was durch die junge Automobilindustrie beflügelt wurde.

Bosch expandierte schließlich in die Produktion von Scheinwerfern, Hupen, Zündkerzen, Anlassern, Scheibenwischern und anderen Arten von Automobilteilen. Im Laufe der Jahrzehnte diversifizierte sich das Unternehmen in Richtung Konsumgüter, indem es Unternehmen erwarb, die Produkte wie Geschirrspüler, Filmprojektoren, Radios, Kühlschränke und Warmwasserbereiter herstellten.

Heute ist die Bosch-Gruppe ein diversifizierter Hersteller mit Sitz in Stuttgart. Ein Großteil des Unternehmens gehört der Robert Bosch Stiftung, einer gemeinnützigen Wohltätigkeitsstiftung, die verschiedene Anliegen unterstützt, von der Krebsforschung bis zur Verbesserung der Schulqualität.

Das 78-Milliarden-Dollar-Unternehmen ist ein führender Hersteller von Haushaltsgeräten, Verpackungsgeräten, Elektrowerkzeugen, Sicherheitssystemen und anderen Produkten. Bosch ist außerdem der weltweit führende Autoteilelieferant. Das Unternehmen ist in einer Vielzahl von Mobilitätstechnologien tätig, beispielsweise in den Bereichen Bremsen, Direkteinspritzung, Fahrerassistenz, Abgasreinigung, Antriebsstrang, Lenkung und Wärmemanagementsysteme.

Das Montagewerk des Jahres 2016 ist auf feste und variable Hydraulikmotoren und -pumpen spezialisiert.

Feste und variable Produkte sehen ähnlich aus, aber normalerweise wiegt eine Pumpe doppelt so viel wie ein Motor. Jedes Produkt enthält im Inneren verschiedene Arten von Komponenten für ihre funktionalen Zwecke. Insbesondere der Kontrollmechanismus erhöht das Gewicht erheblich.

„Pumpen sind typischerweise komplexer als Motoren“, sagt Jörg Schäuble, Betriebsleiter. „Ein Grund dafür ist, dass eine Pumpe das Antriebselement des Antriebsstrangs sein kann und daher normalerweise sich selbst und den nachgeschalteten Motor steuert.

„Dazu gehören elektroproportionale Steuerventile und weitere Elektronik, die die Maschine steuert“, ergänzt Schäuble. „So ist es einfacher, die Leistungsmerkmale einer Maschine eines Kunden in eine Pumpe zu integrieren, die sich selbst in der Nähe des Hauptantriebs der Anlage (einem Dieselmotor) befindet.

„Außerdem ist die Taumelscheibenpumpe in einem geschlossenen System die einzige Komponente, die die Druckanschlüsse bei vollem Druck problemlos und mit voller Variabilität wechseln kann“, betont Schäuble. „Motoren (typischerweise Schrägachseneinheiten) haben eine minimale und eine maximale Leistungsposition, sie können jedoch nicht durch den Null- oder Neutralpunkt schwenken.

„Deshalb kann der Hochdruckanschluss einer Pumpe der A- oder der B-Anschluss sein: Beide haben die gleichen Leistungsmerkmale“, erklärt Schäuble. „Viele Sicherheitsfunktionen, wie Hochdruckentlastung und Drucküberbrückung, sind ebenfalls in der Pumpe untergebracht.“

Hydraulikmotoren und -pumpen werden in allen Größen, Formen und Arten mobiler Geräte eingesetzt. Alles, von Kränen, Planierraupen und Baggern bis hin zu Baggerladern, Kompaktladern und Sprühgeräten, erfordert Fluidtechnik.

Für den Betrieb eines typischen Baugeräts sind mehrere Hydraulikmotoren und Pumpen erforderlich. Die Anzahl der Komponenten hängt jedoch von der Anwendung ab. Beispielsweise können Minibagger alle Funktionen mit nur einer Pumpe ausführen, während ein herkömmlicher Bagger in voller Größe mehrere Pumpen benötigt.

Zu den Kunden von Bosch Rexroth zählen Unternehmen wie AGCO, Bobcat, Caterpillar, CNH, Deere, Doosan, Fendt, Gehl, Gradall, JCB, Liebherr und Sany.

„Unsere größten Kunden haben ihre Forschungs- und Entwicklungszentrale in Nordamerika“, sagt McCormick. „Dadurch können wir eng mit ihnen zusammenarbeiten und Produkte entwickeln, die ihnen helfen, strenge Emissionsvorschriften einzuhalten und gleichzeitig die Produktivität und Zuverlässigkeit zu steigern.“

Das Bosch Rexroth Fountain Inn ist stolz auf seine individuelle Gestaltung. Seine Kunden können aus verschiedenen Arten von Steuerungen, elektrischen Anschlüssen, Kalibrierungseinstellungen, Verschiebungen, Anschlusskonfigurationen, Montageflanschen und Antriebswellen wählen.

Weitere Optionen sind Filter, Dichtungen und Ventile. Und einzelne Pumpen können zu Tandem- oder Dreifachpumpen zusammengebaut werden.

„Theoretisch können wir unseren Kunden je nach Anwendungsfall unbegrenzt viele Varianten anbieten“, sagt Schäuble. „Die typische Variation liegt zwischen 5.000 und 10.000 verschiedenen Konfigurationen in jährlichen Mengen von einem Stück bis zu Tausenden von Stücken.“

Bosch Rexroth Fountain Inn stellt vier Hauptproduktfamilien zusammen: A22VG- und A24VG-Axialkolben-Doppelpumpen mit variabler Verdrängung; Verstellpumpen A10VO/31 und A10VO/52; Verstellpumpen A4VG/32 und A10VG; und Rineer-Flügelzellenmotoren mit hohem Drehmoment.

Die Pumpen A22VG und A24VG verfügen über zwei Axialkolben-Rotationsgruppen und sind für hydrostatische Antriebe in geschlossenen Kreisläufen konzipiert. Sie zeichnen sich durch eine hohe Nennleistung in kompakter Bauweise für mittlere und schwere Anwendungen aus.

Die Pumpen A10VO/31 und A10VO/52 zeichnen sich durch eine kompakte Bauweise aus. Sie zeichnen sich durch geringe Geräuschentwicklung, ein günstiges Leistungsgewicht und eine hervorragende elektrohydraulische Druckregelung aus. Die kostengünstige Alternative zu Konstantpumpen kommt bei kleineren Leistungsklassen mobiler Arbeitsmaschinen zum Einsatz.

A4VG/32- und A10VG-Pumpen werden in hydrostatischen Antriebskonfigurationen für schwere und mittelschwere Anwendungen eingesetzt. Sie decken ein breites Spektrum an Nenngrößen ab und bieten Mobil- und Industriekunden Energieeffizienz sowie eine Reihe leistungsoptimierter Konfigurationen zur Auswahl.

Rineer-Motoren verwenden ein patentiertes „Vane Crossing Vane“-Design. Die leistungsstarken Aggregate liefern vom Start bis zum Stillstand ein hohes Drehmoment mit nahezu flachen Drehmomentkurven. Sie sind für schwierige Aufgaben konzipiert, wie z. B. den Antrieb von Topantrieben, Drehgelenken und Kraftzangen für Öl- und Gasbohrinseln.

Bosch Rexroth Fountain Inn verzeichnete in den letzten Jahren ein zunehmend volatiles Wachstum des Marktes für seine Produkte.

„Große Schwankungen kommen jetzt viel häufiger vor“, sagt Schäuble. „Gleichzeitig fordern unsere Kunden eine Verbesserung der Lieferpünktlichkeit sowie technische Funktionen, die das Produkt noch besser an ihre Bedürfnisse anpassen. Da eine globale Lieferkette unsere Wertströme unterstützt, stellte dies unsere Lieferfähigkeit vor größere Herausforderungen.“

Die A22-Produktlinie verkauft 95 Prozent ihrer Produktion an große amerikanische Off-Highway-Baumaschinenhersteller. Dieses Segment wurde während des Wirtschaftsabschwungs 2008–2009 hart getroffen. Im Jahr 2010 erholte sich das Land schnell, liegt derzeit jedoch unter dem Niveau vor der Rezession.

„Die Herausforderung bestand darin, die Montagelinie an neue Anwendungen und Kunden in neuen Maschinen anzupassen, was zu innovativen Variationen im Montageprozess führte“, bemerkt Schäuble. „Die Lieferleistung als zentraler Indikator für die Kundenzufriedenheit ist im Jahr 2014 aufgrund der Marktvolatilität und der technischen Herausforderungen, die die Kunden an uns stellten, auf ein inakzeptables Niveau gesunken.

„Im Jahr 2015 haben wir durch eine engagierte Zusammenarbeit mit unseren Kunden, einschließlich unserer Kundenbetreuungsteams und einem abteilungsübergreifenden Qualitätsansatz, im letzten Quartal eine Liefertreue von über 95 Prozent erreicht“, fügt Schäuble hinzu. „Im Jahr 2016 haben wir diese Marke nicht unterschritten und freuen uns weiterhin über die Früchte der Systeme und der Zusammenarbeit, die wir im letzten Jahr entwickelt haben.“

Eine weitere Herausforderung für Bosch Rexroth Fountain Inn ist eine strenge neue Emissionsverordnung, die Anwender von Off-Highway-Geräten dazu zwingt, in Produkte der nächsten Generation zu investieren, die mit elektronischen Steuermodulen und Nachbehandlungskomponenten wie Dieselpartikelfiltern ausgestattet sind. Das Tier 4-Mandat, das eine drastische Reduzierung der Dieselemissionen fordert, hat zu einer der größten technischen Herausforderungen geführt, mit denen die Off-Highway-Branche jemals konfrontiert war.

Bau-, Bergbau- und Landwirtschaftsmotoren ändern ständig ihre Geschwindigkeit. Der Arbeitszyklus eines Motors variiert erheblich je nach Art der Arbeit, für die er eingesetzt wird, sowie anderer Faktoren, die sich auf die Motorleistung auswirken, wie z. B. Ansaug- und Abgastemperaturen und die Staubmenge in der Luft.

Ein Radlader zum Beispiel fährt normalerweise in einen Haufen Erde, Stein oder anderes Material, hebt ihn an, rückwärts, wendet und fährt zu einer Mülldeponie und setzt dann seine Ladung ab. Der gesamte Arbeitszyklus wiederholt sich etwa alle 40 Sekunden.

Die Reduzierung der Emissionen bei schwankender Last und Drosselklappenstellung ist keine leichte Aufgabe. Weitere Faktoren sind heißere Arbeitsbedingungen und kleine Motorräume, die die Größe der Komponenten begrenzen.

Um diese Ziele zu erreichen, bauen Hersteller von Bulldozern, Baggern, Erntemaschinen und anderen mobilen Maschinen Produkte mit kleineren Motoren und reduzierter Motorgeschwindigkeit. Die Ingenieure von Bosch Rexroth haben innovative Lösungen entwickelt, um diesen Anforderungen gerecht zu werden, beispielsweise durch die Verknüpfung von Dieselmotoren mit hydraulischen Steuerungen, um den Kraftstoffverbrauch um bis zu 20 Prozent zu senken, ohne die Leistung zu beeinträchtigen.

Mit Abgasnachbehandlungssystemen ausgestattete Motoren gehören heute zum Standard in Off-Highway-Geräten. Dadurch ist die Verpackung unter der Haube extrem dicht. Für den Einbau von Hydraulikmotoren und Pumpen steht in mobilen Arbeitsmaschinen weniger Platz zur Verfügung als in früheren Fahrzeuggenerationen.

„Die Fördermengen unserer Pumpen müssen leistungsmäßig mit denen von Dieselmotoren übereinstimmen“, sagt McCormick. „Daher mussten wir die meisten unserer Produkte ändern, um sie an die neuen Tier-4-Regeln anzupassen.

„Wir kalibrieren jede Pumpe, die wir produzieren, entsprechend den individuellen Spezifikationen unserer Kunden“, fügt McCormick hinzu. „Obwohl zwei Pumpen mechanisch möglicherweise gleich funktionieren, können sie aufgrund von Druckflussvariablen, die beispielsweise von der Motorleistung oder dem Drehmoment bestimmt werden, an einer Maschine unterschiedlich funktionieren.“

Im Jahr 2013 startete Bosch Rexroth ein fünfjähriges Projekt im Wert von 80 Millionen US-Dollar, um die Produktion auf dem Fountain Inn-Campus zu erweitern. Der erste Schritt bestand darin, ein nahegelegenes, 25.000 Quadratmeter großes Gebäude zu erwerben, das zuvor als Lager für ein Pharmaunternehmen diente.

Das alte Gebäude ist nun der Bearbeitung und Montage hydrostatischer VG-Produkte gewidmet. Es umfasst vier Montagelinien sowie eine Wärmebehandlungsanlage und eine Lackiererei.

Zwischen den alten und neuen Produktionsgebäuden befindet sich eine Anlage, in der die Logistik- und Versandabläufe untergebracht sind. Ein großer Bereich widmet sich zudem den Themen Remanufacturing, Ersatzteile und Reparaturen, die einen wichtigen Teil der Geschäftsstrategie von Bosch Rexroth darstellen.

Die Ingenieure von Bosch Rexroth haben das dritte Gebäude nachgerüstet, um Open-Loop-Produkte wie die beliebte VO-Serie von Verstellpumpen herzustellen.

Die neueste Anlage verfügt über fünf Montagelinien, darunter eine automatisierte Linie mit einem Palettenförderer, die drei frühere Linien ersetzte. Die vertikal integrierte Anlage umfasst einen hochmodernen Bearbeitungsbetrieb, der eine große Vielfalt an Metallteilen wie Zylinder, Antriebswellen, Gehäuse und Anschlussblöcke im eigenen Haus herstellt.

„Wir beherrschen viele komplexe Prozesse“, sagt McCormick. „Die Herausforderung besteht darin, dies mit kleinen Losgrößen und hohen Teiletoleranzen zu erreichen.“

„Der Grad der vertikalen Integration variiert je nach Produkttyp und Volumen“, fügt McCormick hinzu. „Um marktbedingte Vorlaufzeiten einzuhalten, behalten wir die Fähigkeit, viele unserer Komponenten im eigenen Haus herzustellen und entwickeln gleichzeitig Partner, die bei Bedarf größere Mengen liefern können, um die Gesamtmarktnachfrage zu decken.“

Das jüngste Campus-Erweiterungsprojekt umfasst auch zusätzliche Produktentwicklungs- und F&E-Ressourcen. Die neueste Funktion ist ein Outdoor-Off-Highway-Geräte-Testgelände, auf dem Ingenieure Hydraulikmotoren und Pumpen an den Geräten ihrer Kunden testen können.

„Dies wird eine schnellere Innovation und ein schnelles Prototyping ermöglichen und eine schnellere Reaktion der Kunden gewährleisten“, erklärt McCormick. „Die kontinuierliche Verbesserung unserer Wertströme ist jetzt ein vollständig verinnerlichter Ansatz, der es uns ermöglicht, gemeinsam den Erfolg unserer Kunden voranzutreiben.

„Eine deutliche Steigerung der lokalen technischen Kapazitäten, wie etwa des Testgeländes, wird es uns ermöglichen, schnell und schnell auf den Markt zu reagieren“, fügt McCormick hinzu. „Die Produktleistung kann vor Ort überprüft und verbessert werden, um die Erwartungen unserer Kunden zu übertreffen.“

Durch die jüngste Erweiterung hat sich die Zahl der Fountain Inn-Mitarbeiter von 400 auf 700 nahezu verdoppelt. Um eine zukünftige Arbeitskraft sicherzustellen, gibt es auf dem Campus eine Lehrlingswerkstatt, in der junge Auszubildende die praktischen Fähigkeiten erwerben können, die sie für den Betrieb der Produktionssysteme des Unternehmens benötigen.

Auszubildende arbeiten bei Bosch Rexroth und besuchen Kurse am Greenville Technical College, um fortgeschrittene Fertigungskenntnisse zu erwerben. Seit Beginn im Jahr 2008 haben 40 Studierende das Programm erfolgreich abgeschlossen.

Auszubildende sammeln Erfahrungen in einer Fertigungswerkstatt, einer Maschinenwerkstatt, einer Schilderwerkstatt und in technischen Kooperationsprogrammen. Darüber hinaus bietet Bosch Rexroth Lehrlingsprogramme für Mechatronik und Hydraulikfertigung sowie eine Jugendlehre für Oberstufenschüler an, die die Teilnahme am FIRST Robotics-Wettbewerb beinhaltet.

Während ihrer zweijährigen Amtszeit durchlaufen die Studierenden einen sechsmonatigen Wechsel. Während dieser Zeit werden sie mit nicht maschinenbezogenen Themen wie Montage, Prüfung, Qualitätsprüfung, Werkzeugverwaltung und Werkzeugeinstellung sowie einigen logistischen Funktionen vertraut gemacht.

Die Erweiterung ermöglichte es den Ingenieuren von Bosch Rexroth auch, die Wertströme zu optimieren und die Materialtransportsysteme im Werk Fountain Inn zu überdenken.

„Es gab uns eine weiße Leinwand, um den besten Materialfluss und das beste Layout zu schaffen und dabei die Erkenntnisse aus unserem alten Gebäude zu nutzen“, sagt McCormick. „Unsere Logistikorganisation ermöglicht uns nun eine enorme Flexibilität.

„In unserer Umgebung mit hohem Mix und geringem Volumen sind wir in der Lage, Bestellungen von nur einem bis fünf Stück problemlos zu bearbeiten“, behauptet McCormick. „Kitting ist der Schlüssel, um das effizient zu machen.“

„Unser System der nächsten Generation integriert Materialhandhabung und Logistik in den Montageprozess“, bemerkt McCormick. „Auch an den einzelnen Arbeitsplätzen bauen wir Flexibilität und Intelligenz ein.“

Das Werk in Fountain Inn befindet sich derzeit in der Umstellung auf einen 100-prozentigen Kitting-Prozess. Ziel der Lean-Material-Handling-Initiative ist es, die Qualität und Sauberkeit der Teilebereitstellung an der Linie zu verbessern sowie den Materialfluss und die Gesamteffizienz zu optimieren. Kleinteile werden in einer recycelbaren Verpackung so präsentiert, dass eine Kontamination durch Schmutz und Luftschadstoffe verhindert wird.

Das neue System basiert auf Behältern und Schleppern, um Teile an das Montageband zu liefern, statt auf Großcontainern, die mit Gabelstaplern angeliefert werden. Dies führt zu einer besseren Raumnutzung und einer um 60 Prozent geringeren Stellfläche. Zu den weiteren Vorteilen gehören ein erhöhter Durchsatz und eine verbesserte Lieferung.

Bosch Rexroth Fountain Inn erlebte in den letzten Jahren einen äußerst dynamischen Markt für seine Produkte. Die Volumina der Tausenden Varianten können von Jahr zu Jahr um bis zu 100 Prozent schwanken. Auch die Volumina können innerhalb weniger Monate stark schwanken.

„Dies hat uns dazu veranlasst, unser Wertstromdesign zu überdenken, insbesondere im Hinblick auf den Informationsfluss“, sagt Schäuble. „In unserer komplexen Umgebung sind Informationen die wichtigsten Daten zur Leistungssteigerung, einschließlich des Durchsatzes.

„Produkte, die früher mit einer Vorlaufzeit von drei bis vier Monaten bestellt wurden, können jetzt über Handy-Apps mit Lieferung innerhalb von 10 Tagen für ausgewählte Teilenummern bestellt werden“, betont Schäuble. „Dies ist als Go-To Focused Delivery Program bekannt.“

Die zusätzlichen Ressourcen bei Fountain Inn haben die Versandkapazitäten von Bosch Rexroth in Nordamerika erweitert. Das Unternehmen ist nun in der Lage, stark nachgefragte Produkte wie die A10VO-Pumpe schnell an Kunden in der Region zu liefern.

„Die Verbesserung des Montagedurchsatzes war nicht auf Verkäufe, sondern auf Kostensenkungen zurückzuführen“, erklärt Schäuble. „Es handelte sich hauptsächlich um die Reduzierung der für die Bearbeitung verfügbaren Gussteile (umgestellt auf ein Lieferanten-Kanban-System) sowie des Bestands an anderen fertigen Komponenten. Die Hauptreduzierung fand in der Reduzierung der Einheiten zwischen Montage und Test statt.

„Während wir normalerweise etwa 12 Stunden arbeiteten, arbeiten wir derzeit mit acht Stunden oder weniger, um sicherzustellen, dass das Produkt den Montage- und Testprozess schnell durchläuft“, fügt Schäuble hinzu. „Unser oberstes Ziel ist es, das Produkt 24 Stunden nach der Montage der ersten Komponente einsatzbereit zum Kunden zu haben. Um dieses Ziel zu erreichen, bedarf es jedoch noch einer weitaus weiteren Entwicklung des Wertstroms.“

Das Bosch Production System (BPS) bildet das Herz und die Seele aller täglichen Aktivitäten im Werk Fountain Inn. Die 14 Jahre alte Initiative zielt darauf ab, die Kundenzufriedenheit und den Wertbeitrag durch kontinuierliche Verbesserung von Qualität, Kosten und Lieferung zu steigern.

„BPS konzentriert sich auf die Abfallreduzierung“, sagt McCormick. „Jede Art der Verschwendungsbeseitigung, wie z. B. verschwendete Bewegungen oder Lagerbestände, ist für uns eine Chance, unsere Kosten und Wettbewerbsfähigkeit zu verbessern.“

Um diese Probleme anzugehen, ist das Werk in Fountain Inn mit zahlreichen visuellen Managementsystemen ausgestattet. Whiteboards und Wertstrom-Scoreboards zeigen wichtige Leistungsindikatoren wie Qualität, Sicherheit und Lieferleistung an.

„Wir betrachten kontinuierliche Verbesserung als grundlegendes Führungsprinzip und nicht als spezielles Programm, das über die bestehenden Führungsaufgaben gelegt wird“, sagt Jim Kressler, Leiter der Fertigung. „Ein kontinuierliches Verbesserungsprogramm (CIP) wird verwendet, um alle Aspekte unseres Geschäfts zu verwalten, von der CNC-Bearbeitung bis zur Erstellung von Bestellungen.

„Eine andere Art, eine Produktionsanlage zu betreiben, können wir uns heute nicht mehr vorstellen“, sagt Kressler. „Die wichtigsten Treiber jeder KVP-Aktivität sind immer Daten und Befähigung: Daten, die die Möglichkeiten und die Befähigung aufzeigen, alle Mitarbeiter in den Verbesserungsprozess einzubeziehen.“

An den Hauptmontagelinien bedeutet dies eine tägliche Überwachung der Leistung sowie eine Überprüfung der am Vortag aufgetretenen Herausforderungen. Ein für alle Mitarbeiter zugängliches CIP-Board verfolgt Kundendaten und interne Daten. Bestimmte Teammitglieder, einschließlich des Managements, treffen sich täglich, um Ergebnisse zu besprechen und bei Bedarf Maßnahmen festzulegen.

„Sonderprojekte, wie die Einführung eines festen Bauplans, knüpfen an das gesamte Wertstromsystem KVP an und erhalten daher eigene Trackingboards, die aber dennoch für alle Mitarbeiter zugänglich sind“, ergänzt Schäuble. „Wöchentlich kommt das gesamte Team zusammen und der Teamleiter in der Werkstatt informiert das Team über den Fortschritt. Dieses System wird sowohl in der Montage als auch in der Bearbeitung eingesetzt und hat uns enorm dabei geholfen, die Leistung der Hauptfertigung zu verbessern.“ Wertströme.

„Wir nutzen BPS, um die kontinuierliche Verbesserung voranzutreiben“, erklärt Schäuble. „Value Stream Mapping (VSM) ist ein wichtiges Werkzeug, um unsere Prozesse in ein visuelles Format zu übersetzen, das uns unseren nächsten Verbesserungsbedarf zeigt.

„Wir nutzen die VSM-Ergebnisse, um Projekte zu priorisieren und Ressourcen auszurichten“, sagt Schäuble. „Dies wird unsere System-CIP-Roadmap. Unser Ziel ist es, System-CIP direkt von diesen obersten Prioritäten aus voranzutreiben, gefolgt von Punkt-CIP, um nachhaltige Ergebnisse in den Wertströmen sicherzustellen.“

„In einem aktuellen CIP-Projekt haben wir die Umrüstverluste um 30 Prozent reduziert, ohne die Losgrößen zu erhöhen“, bemerkt Schäuble. „VSM hat uns auch dabei geholfen, den Kitting-Prozess sowie den Materialfluss der Komponenten in die Montagelinie zu rationalisieren. Das heißt, wir verwenden dieses Tool sowohl für direkte als auch für indirekte Prozesse.“

„Alles beginnt mit unserer PAR-Strategie (Positive Associate Relations)“, erklärt Schäuble. „Jeder Mitarbeiter wird nicht als Produktionsfaktor gesehen, sondern als wertvolle Ressource, die es der Organisation ermöglicht, zu wachsen und wettbewerbsfähiger zu sein.“

„Eine regelmäßige, offene und ehrliche Kommunikation mit den Mitarbeitern über die Lage des Unternehmens ist hierfür der Schlüssel“, betont Schäuble. „Wir informieren einzelne Gruppen wöchentlich über Updates und veranstalten vierteljährliche Treffen, in denen die geschäftlichen, internen und externen Herausforderungen schicht- und funktionsübergreifend besprochen werden.“

Eine weitere wichtige Initiative ist das Bright Ideas Program, das im Werk Fountain Inn im Januar 2015 eingeführt wurde. Alle Mitarbeiter werden aufgefordert, 4,25 x 8,5 Zoll große Ideenkarten für kontinuierliche Verbesserungen auszufüllen. Die Karten sind für Arbeitsbereich und Standards grün farblich gekennzeichnet; Rosa für Qualität; und Orange für Sicherheitsideen.

Im vergangenen Jahr brachte das Programm mehr als 1.200 Ideen hervor. Allein die Umsetzung der auf 30 Karten formulierten Ideen führte zu Einsparungen von 400.000 US-Dollar.

Es gab Ideen für Sicherheitsverbesserungen, Prozessverbesserungen, Verbesserungen der Arbeitsplatzorganisation und Qualitätsverbesserungen. Karten und Ergebnisse sind für die Mitarbeiter über Bright Ideas Boards sichtbar, die in allen Abteilungen des Werks aufgestellt sind.

Ein Prämiensystem namens „Way to Go“ ist für einen Manager eine schnelle Möglichkeit, Mitarbeiter dafür zu belohnen, dass sie über ihre Pflicht hinausgehen, und zwar mit einer Geschenkkarte im Wert von 25 US-Dollar.

Eine Schlüsselrolle für den Erfolg des Montagewerks des Jahres 2016 spielt die schnelle Umrüstung.

„Unsere Montagelinien sind innerhalb eines Produktzyklus umrüstbar“, sagt Schäuble. „Dies war eine wichtige Designanforderung beim Bau der Linien. Die Ausrüstung ist so programmiert, dass ein Wechsel von Station zu Station möglich ist.“

„Zusätzlich zu den technischen Aspekten der Umstellung profitieren wir auch vom Engagement unserer Mitarbeiter bei der kontinuierlichen Verbesserung der Umstellung“, fügt Schäuble hinzu. „Zum Beispiel wird die Umstellungssequenz vom gesamten Wertstromteam optimiert, um eine möglichst effiziente Nutzung unserer Kapazitäten sicherzustellen.

„Die Tools, mit denen wir umstellen, wurden durch den Input der Mitarbeiter vereinfacht“, betont Schäuble. „Dies führte zu innovativen Adapterdesigns, die schneller und einfacher zu handhaben sind als ein kompletter Werkzeugwechsel. Insgesamt haben wir in dieser Engpassstation eine Reduzierung der Umrüstverluste um 40 Prozent festgestellt.“

Kapazitätsprobleme können bei Bedarf durch Überstunden und Wochenendschichten behoben werden. Der spezifische Montageprozess wird für jeden Wertstrom basierend auf dem Design des Produkts optimiert.

Bei Bosch Rexroth Fountain Inn beginnt der Montageprozess mit der Ausstattung jeder Kundenbestellung mit allen erforderlichen Komponenten. Anschließend wird am Produkt ein Seriennummernschild angebracht, das während der gesamten Montage als Prozesskontrollelement dient.

„Der anschließende Prozessablauf ist für jeden Wertstrom etwas anders, besteht aber normalerweise aus Lagerpaketmontage, Drehgruppenmontage, Endmontage und Dichtheitsprüfung“, erklärt Schäuble. „Jeder Wertstrom hat unabhängig von der Auftragsgröße des Kunden eine maximale Losgröße. Dadurch können wir alle anderen Supportprozesse und Planungen entsprechend der Losgröße optimieren.“

Alle kontrollierten Dokumente, einschließlich Arbeitsanweisungen, werden in einem Computernetzwerk gespeichert, auf das in jeder einzelnen Zeile zugegriffen werden kann. Monteure können jederzeit die aktuelle Version von Zeichnungen, Anleitungen und anderen Informationen einsehen.

Um einen Hydraulikmotor oder eine Hydraulikpumpe zusammenzubauen, beginnen die Bediener mit einem Gusseisengehäuse, das normalerweise etwa 45 Pfund wiegt. „Allein bei der A22VG-Linie kommen mehr als 20 verschiedene Gehäuse zum Einsatz“, sagt Bruce Woodward, Montage- und Testingenieur. „Wenn eine Pumpe vollständig zusammengebaut ist, wiegt sie mehr als 100 Pfund.“

Aufgrund dieser schweren Lasten sind alle Montagelinien mit Schwenkkränen und ergonomischen Hubhilfsgeräten ausgestattet.

Monteure installieren manuell Lager, Zylinder, Antriebswellen, Filter, Dichtungen, O-Ringe, Kolben, Stopfen, Dichtungen, Ventile und andere Komponenten. Die Einheiten werden mit verschiedenen Befestigungselementen befestigt. Beispielsweise erfordern Pumpen in der Regel vier Nieten, mindestens acht Schrauben und drei bis acht Gewindestopfen aus Stahl oder Kunststoff.

Bosch Rexroth Fountain Inn verwendet in seinen Montagelinien viele Arten von Befestigungswerkzeugen, darunter Druckluft-, Gleichstrom- und batteriebetriebene Geräte.

„Druckluftwerkzeuge werden typischerweise für Montageprozesse verwendet, die keine präzise Kontrolle von Drehmoment und Winkel erfordern, wie zum Beispiel die Installation von Abbrechstopfen“, sagt Woodward. „Außerdem dienen diese Werkzeuge dazu, unsere Produkte für die Funktionsprüfung vorzubereiten, etwa bei Steckverbindern am Prüfstand und bei abnehmbaren Abdeckungen.“

Gleichstromelektrische Schraubwerkzeuge kommen bei allen für die Funktion der Pumpe wichtigen Anschlüssen wie Ventilen, Bedienelementen und Steckern zum Einsatz. Sowohl Drehmoment als auch Winkel werden überwacht.

Batteriebetriebene Schraubendreher werden typischerweise bei Anwendungen mit niedrigem Drehmoment eingesetzt, beispielsweise bei der Installation von Armaturen für die Inline-Dichtheitsprüfung.

Da Bosch Rexroth ein führender Anbieter von Produktionswerkzeugen ist, werden in den Montagelinien von Fountain Inn die hochmodernen Schraubendreher des Unternehmens eingesetzt.

„Wir nutzen in großem Umfang ErgoSpin-Handschrauber, kombiniert mit einem von Bosch Rexroth entwickelten HMI“, sagt Schäuble. „Diese Tools rationalisieren die bei der Montage verwendeten Prozesse und erzwingen eine einheitliche Anwendung der Montagestandards für alle in Fountain Inn hergestellten Produkte. Dadurch ist der Montageprozess viel vorhersehbarer und zuverlässiger geworden.“

„ErgoSpin-Tools werden hauptsächlich zur Überprüfung kritischer Verbindungen für unsere Kunden eingesetzt“, betont Schäuble. „Ein Teil unserer Null-Fehler-Strategie besteht darin, die aus diesen Systemen kommenden Daten zum Nutzen unserer Kunden und unserer internen Abläufe zu nutzen und zu überwachen. Die Implementierung dieser Systeme hat zu einer Verbesserung der Stabilität unseres Montageprozesses geführt.“

Tragwerkssysteme von Bosch Rexroth werden im gesamten Fountain Inn-Werk ebenfalls häufig eingesetzt. Die modularen Aluminiumteile, die einfach miteinander verbunden werden können, werden für Grundkonstruktionen, Durchlaufregale, Arbeitsplätze und Whiteboards verwendet.

An den Montagelinien werden Servopressen eingesetzt, um Antriebswellen, Flansche und andere Komponenten zu befestigen. „Ausgestattet mit Kraft- und Wegmessung ermöglichen uns diese Maschinen, kleinste Abweichungen in unserem Produkt zu erkennen und uns auf Trends in der Bauteilgeometrie aufmerksam zu machen“, sagt Schäuble.

„Wir nutzen die Inline-Dichtheitsprüfung nach der Montage, um sicherzustellen, dass ein absolut leckagefreies Produkt an unsere Kunden geliefert wird“, fügt Schäuble hinzu. „Je nach Wertstrom und Produkt wählen wir das empfindlichste Verfahren zur Dichtheitsprüfung aus, in erster Linie Druckabfall und Massendurchfluss. Wie bei anderen wichtigen Qualitätsmerkmalen werden die Ergebnisse der Dichtheitsprüfung nach Seriennummer für die erwartete Lebensdauer unseres Produkts archiviert das Feld."

Im vergangenen Jahr entwickelten die Ingenieure von Bosch Rexroth ein Programm zur Montagesequenzierung, um die Qualität im Werk Fountain Inn zu verbessern. Das Programm führt den Bediener durch den Montageprozess. Es verhindert, dass ein Bediener einen neuen Vorgang am Anfang der Linie startet, bis ein bestimmter Vorgang am Ende der Linie abgeschlossen ist. Dadurch sank die Zahl der erkannten Montagefehler von etwa 15.000 Teilen pro Million pro Tag auf 0.

Auch die Dichtheitsprüfung wurde verbessert, um einer häufigen Kundenbeschwerde nachzugehen. „Fehler wurden analysiert und Maßnahmen ergriffen, und wir konnten die Empfindlichkeit der Geräte erhöhen, um selbst kleinste Mängel zu finden“, sagt Schäuble. „Dies führte zu einer Reduzierung der Kundenbeschwerden im Zusammenhang mit Leckagen um 85 Prozent.“

„Aus Sicht der Gesamtanlage führte dieses Projekt zu einem Rückgang der Kundenbeschwerden um mehr als 40 Prozent von 2013 auf 2014 und um weitere 20 Prozent von 2014 auf 2015“, behauptet Schäuble. „Auf Basis der aktuellen Daten rechnen wir in diesem Jahr mit einem weiteren Rückgang.“

Die Ingenieure von Bosch Rexroth haben außerdem Bildverarbeitungssysteme implementiert, um die Qualitätsausbeute an den Montagelinien von Fountain Inn zu verbessern. Typischerweise werden Kameras als Poka-Yoke der zweiten Stufe eingesetzt, um die Verarbeitung eines Produkts zu blockieren, das entweder nicht ordnungsgemäß zusammengebaut ist oder eine falsche Komponente enthält innen", sagt Schäuble. „Es ist ein ausfallsicherer Systemansatz, der uns zu einer Null-Fehler-Qualität führt.“

Um mehr über das Montagewerk des Jahres 2016 zu erfahren, klicken Sie hier, um ein kurzes Video anzusehen, das vom ASSEMBLY Magazine produziert wurde.

Die Auszeichnung „Assembly Plant of the Year“ wurde 2004 ins Leben gerufen, um erstklassige Produktionsanlagen in Amerika und die Menschen, Produkte und Prozesse, die sie erfolgreich machen, hervorzuheben. Es gibt kein Eintrittsgeld. Alle Hersteller, die in den USA Produkte montieren, sind eingeladen, ihre Werke zu nominieren. Das Gewinnerwerk erhält einen Kristallpreis und ein Gedenkbanner. Die Auszeichnung „Montagewerk des Jahres“ wird vom ASSEMBLY Magazine gesponsert. Ziel der Auszeichnung ist es, eine hochmoderne Anlage zu identifizieren, die erstklassige Prozesse zur Senkung der Produktionskosten, zur Steigerung der Produktivität, zur Verkürzung der Markteinführungszeit oder zur Verbesserung der Produktqualität einsetzt.

Alle Nominierten wurden von der ASSEMBLY-Redaktion anhand folgender Kriterien bewertet:

•Wurden Montageprozesse durch den Einsatz neuer Technologien verbessert?

•Hat die Anlage ihre Leistung durch eine effektivere Nutzung vorhandener Technologie verbessert?

•Hat das Werk Maßnahmen zur Senkung der Produktionskosten ergriffen?

•Haben neue oder verbesserte Montageprozesse zu einer Produktivitätssteigerung geführt?

•Hat das Werk Montageverbesserungen genutzt, um die Markteinführungszeit zu verkürzen?

•Hat das Werk den Nettogewinn und den Wettbewerbsvorteil gesteigert?

•Spielten Bediener eine Rolle bei der erfolgreichen Umsetzung neuer Montagestrategien?

•Wurde ein Produkt effektiv für eine effiziente Montage entwickelt?

•Hat das Werk versucht, die Umwelt zu schützen und natürliche Ressourcen zu schonen?

Als Gewinner des 13. jährlichen Wettbewerbs „Montagewerk des Jahres“ erhielt das Werk von Bosch Rexroth in Fountain Inn, SC, eine Auszeichnung mit graviertem Kristall und ein Gedenkbanner.

Frühere Empfänger der Auszeichnung „Montagewerk des Jahres“ warenPolaris Industries Inc.(Spirit Lake, IA);STIHL Inc.(Virginia Beach, VA);Northrop Grumman Corp.(Palmdale, Kalifornien);Ford Motor Co.(Wayne, MI);Philips Respironics(New Kensington, PA);Eaton Corp.(Lincoln, IL);Batesville Casket Co.(Manchester, TN);IBM Corp.(Poughkeepsie, NY);Schneider Electric/Square D(Lexington, Kentucky);Lear Corp.(Montgomery, AL);Xerox Corp. (Webster, NY); UndKenworth Truck Co.(Renton, WA).

Ein Nominierungsformular für die Auszeichnung „Montagewerk des Jahres 2017“ wird Anfang Januar auf der Website von ASSEMBLY verfügbar sein.

Um mehr über frühere Empfänger der Auszeichnung „Montagewerk des Jahres“ zu erfahren, klicken Sie auf die folgenden Links: